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輕量化——線束數量需求顯著減少
隨著行業(yè)從燃氣動力車轉向電動汽車的勢頭越來越火熱，大部分原始設 備制造商為追趕潮流使用其傳統(tǒng)的傳統(tǒng)的內燃機汽車(ICE)架構來快速創(chuàng)建 電池電動汽車(BEV)。這種方法是不可持續(xù)的，使用為 ICE 設計的架構來創(chuàng)建 BEV 導致了效率低下、布線困難等問題，從而汽車增加了總成本和重量。 例如，據安波福研究，使用典型 SUV 的 ICE 架構來創(chuàng)建 BEV 會導致布 線系統(tǒng)比 ICE 車輛重 13 千克（為了適應牽引電池和驅動系統(tǒng)周圍的 ICE 架 構所需的所有包裝增加了另外 5 公斤，BEV 所需的高壓電纜增加了大約 8 公 斤）。 新的集中式架構將大幅降低線束的重量和成本，尤其是低壓線束。域架 構將車內的各種物理區(qū)域分割開來，添加區(qū)域控制器作為高速數據和電源集 線器。向上集成到區(qū)域控制器，可以降低當前狀態(tài)下線束的物理復雜性，并 顯著減少 ECU 的數量。在一項針對某家整車制造商的研究中，安波福發(fā)現，使用區(qū)域控制器可以整合 9 個 ECU，并少用數百根單獨電線，從而使車輛的 重量減少了 8.5 千克。
成本節(jié)約——對線束生產、配線、安裝要求將發(fā)生質變
分布式架構向集中式架構的轉變不僅僅可以簡化線束布線，迎合電動車 輕量化趨勢，最重要的是將會降低汽車生產生命周期各個階段的成本，包括 開發(fā)、制造和后期生產成本。 對于線束生產而言從以下幾個重要方面降低了其生產成本。 通過向上整合。將分布在多個 ECU 上的功能整合到一個更小的域控制 器集，使車輛能夠擺脫大量外殼、支架、繼電器、保險絲、端子和電線。 通過智能熔斷。作為配電集線器，區(qū)域控制器自然也囊括了智能熔斷模 塊。由半導體取代了繼電器中的傳統(tǒng)熔斷熔絲，以實現智能熔斷。過去，電 線的直徑設計必須比實際需要大 30％，提升電線在峰值負載狀態(tài)下的承受力， 防止保險絲熔斷。與之不同的是，通過智能熔斷，車輛可以設定電線在特定 時間段內可負載的物理極限。這意味著，通?？梢钥s小線規(guī)（如，從 4mm2降 低至 2.5mm2），從而減輕重量，節(jié)約布線成本。
通過直接減少勞動力。由于域控制器架構簡化了布線的物理復雜性，并 直接連接到傳感器，線束大幅度縮短，這意味著只需要 1-2 人安裝。相比之 下，安裝當今最復雜的架構需要 10 個或更多的人，原始設備制造商可以節(jié)省 大量勞動力成本。 通過自動化生產。由于區(qū)域控制器將車輛的基本電氣結構劃分為更易于 管理的組成部分，更容易實現自動化線束組裝。在配線成本中，人工費約占 一半。而隨著勞動力成本的增加，安波福預計，在未來五年中，不同組 裝所需的勞動力成本可能會增加 25％至 50％不等。自動化生產將大幅度抵消 不斷上漲的勞動成本。
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